Die Volkswagen Group Components nahm am 29. Januar 2021 den Pilotbetrieb zum Batterie-Recycling auf.
Der Standort Salzgitter ist die konzernweit erste Anlage für das Recycling von Hochvolt-Fahrzeugbatterien. Mit dem Start dieses Pilotbetriebs will der Volkswagen Konzern die gesamte Wertschöpfungskette einer Elektroauto-Batterie umsetzen.
Batterie-Recycling Pilotanlage in Salzgitter
Das Ziel der Anlage
Ziel ist die industrialisierte Rückgewinnung wertvoller Rohmaterialien wie Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt im geschlossenen Kreislauf (Closed Loop). Dazu soll Aluminium, Kupfer und Kunststoff mit einer Wiederverwertungs-Quote von voraussichtlich mehr als 90 Prozent gewonnen werden.
Es werden aber nur Batterien recycelt, die nicht mehr anderweitig verwendet werden können. Beispielsweise in mobilen Energiespeichern wie der flexiblen Schnellladesäule oder dem mobilen Laderoboter. Größere Mengen an Batterie-Rückläufer werden frühestens Ende der 2020er Jahre erwartet. Die Anlage ist daher zunächst darauf ausgelegt, im Pilotbetrieb bis zu 3.600 Batteriesysteme im Jahr zu recyceln.
„Die Volkswagen Group Components realisiert damit einen weiteren Schritt ihrer nachhaltigen End-to-End-Verantwortung für die Batterie als Schlüsselkomponente der Elektromobilität“, sagt Thomas Schmall, Mitglied des Vorstands der Volkswagen AG, Geschäftsbereich Technik, und Vorstandsvorsitzender der Volkswagen Group Components, und ergänzt: „Wir setzen den nachhaltigen Wertstoff-Kreislauf um – und sind damit Vorreiter der Branche für ein Zukunftsthema mit großem Beitrag für Klimaschutz und Rohstoff-Versorgung.“
Batterie-Recycling
Der Prozess des Batterie-Recycling
Das Batterie-Recycling kommt ohne das energetisch aufwendige Einschmelzen im Hochofen aus. Die Batterien werden tiefenentladen und demontiert. Dann werden die Einzelteile im Zerkleinerer zu Granulat zerrieben, das anschließend getrocknet wird.
Dabei wird neben Aluminium, Kupfer und Kunststoffen vor allem das wertvolle „Schwarze Pulver“ gewonnen. Dieses enthält die wichtigen Batterie-Rohstoffe Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt sowie Graphit. Die Trennung und Aufbereitung der einzelnen Stoffe durch hydrometallurgische Verfahren erfolgt später bei Partnerunternehmen aus der Chemiebranche. Danach können die die gewonnenen Bestandteile ohne Qualitätsverlust als sekundäres Rohmaterial für den Bau von Kathoden von neuen Batterien genutzt werden.
„Wesentliche Bestandteile alter Batteriezellen können so bei der Herstellung von neuem Kathodenmaterial genutzt werden“, erklärt Mark Möller, Leiter Geschäftsbereich Technische Entwicklung & E-Mobilität: „Wir wissen aus der Forschung, dass recycelte Batterie-Rohstoffe genauso leistungsfähig sind wie neue. Mit dem zurückgewonnenen Material können wir perspektivisch die Versorgung unserer Zellfertigung unterstützen. Da die Nachfrage nach Batterien und damit nach E-Rohstoffen stark steigen wird, können wir jedes Gramm zurückgewonnenes Material gut gebrauchen.“
Gewonnene Komponenten nach dem Recycling
